Polycarbonat (PC)
Polycarbonat (PC) ist ein Hochleistungsthermoplast, der für seine Transparenz, Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität bekannt ist. Es wird häufig in Anwendungen eingesetzt, die hohe mechanische Festigkeit und optische Klarheit erfordern.
Struktur
Polycarbonat (PC) ist ein thermoplastisches Polymer mit einer Molekularstruktur, die durch Carbonatgruppen (-O-(C=O)-O-) in der Hauptkette gekennzeichnet ist. Es wird typischerweise durch die Reaktion von Bisphenol A (BPA) mit Phosgen (COCl₂) oder durch Schmelzpolymerisation mit Diphenylcarbonat synthetisiert. Die resultierende Polymerstruktur besteht aus sich wiederholenden aromatischen Ringen, die durch Carbonatgruppen verbunden sind. Diese Struktur verleiht Polycarbonat eine hohe Schlagzähigkeit, optische Klarheit und thermische Stabilität. Die starren aromatischen Ringe sorgen für mechanische Festigkeit, während die Carbonatbindungen eine gewisse Flexibilität bieten, wodurch Polycarbonat sowohl stark als auch zäh ist. Diese einzigartige Struktur macht Polycarbonat zu einem idealen Material für zahlreiche industrielle Anwendungen, darunter Automobil-, Elektronik- und Bauwesen.
Eigenschaften
Polycarbonat (PC) ist für seine außergewöhnliche Schlagfestigkeit, hohe optische Klarheit und hervorragende thermische Stabilität bekannt. Es besitzt eine hohe Glasübergangstemperatur von etwa 150 °C, wodurch es auch bei erhöhten Temperaturen seine Form und mechanischen Eigenschaften beibehält. PC weist eine gute Dimensionsstabilität auf und ist beständig gegenüber Verformungen unter Belastung, was es für Präzisionsanwendungen geeignet macht. Es besitzt eine inhärente Flammwidrigkeit, wobei einige Typen die UL 94 V-0 Norm erfüllen. Aufgrund seiner ausgezeichneten elektrischen Isolationseigenschaften wird Polycarbonat häufig in elektronischen und elektrischen Komponenten verwendet. Es hat eine moderate chemische Beständigkeit, ist jedoch empfindlich gegenüber bestimmten Lösungsmitteln und alkalischen Substanzen, die Spannungsrisse verursachen können.
Zusätzlich zeichnet sich PC durch eine hohe Transparenz aus, mit einer Lichtdurchlässigkeit, die mit der von Glas vergleichbar ist, wodurch es ideal für optische Anwendungen wie Linsen und Schutzabdeckungen ist. Während es eine gute Witterungsbeständigkeit aufweist, kann eine längere UV-Exposition zu Vergilbung und Abbau führen, sofern keine stabilisierenden Additive eingesetzt werden. Aufgrund dieser Eigenschaften ist Polycarbonat ein vielseitig einsetzbares Material in Branchen wie Automobilbau, Bauwesen, Medizintechnik und Unterhaltungselektronik.
Anwendungen von Polycarbonat (PC):
• Automobilindustrie: Scheinwerferabdeckungen, Schiebedächer, Innenverkleidungen, Armaturenbretter.
• Elektronik & Elektrotechnik: Laptopgehäuse, Smartphonehüllen, elektrische Gehäuse, Steckverbinder.
• Bauwesen: Dachplatten, Sicherheitsverglasungen, Gewächshäuser, Schallschutzwände.
• Medizintechnik: Chirurgische Instrumente, Spritzenkomponenten, Gehäuse für medizinische Geräte.
• Konsumgüter: Brillengläser, CDs/DVDs, wiederverwendbare Wasserflaschen, Schutzschilde.
• Industrie: Maschinenabdeckungen, Schutzhelme, kugelsichere Glaslaminate.
Vorteile von Polycarbonat (PC):
• Hohe Schlagfestigkeit: Nahezu unzerbrechlich, ideal für Sicherheitsanwendungen.
• Optische Klarheit: Transparent mit einer Lichtdurchlässigkeit ähnlich wie Glas.
• Hitzebeständigkeit: Widersteht hohen Temperaturen ohne Verformung.
• Gute elektrische Isolation: Geeignet für elektronische und elektrische Anwendungen.
• Flammwidrigkeit: Einige Typen erfüllen die UL 94 V-0 Norm.
• Leichtgewicht: Deutlich leichter als Glas bei gleichzeitig hoher Festigkeit.
• Einfache Verarbeitung: Kann in komplexe Formen gegossen werden.
Nachteile von Polycarbonat (PC):
• Kratzanfällig: Erfordert spezielle Beschichtungen für eine verbesserte Oberflächenhärte.
• Chemische Empfindlichkeit: Anfällig für Spannungsrisse durch bestimmte Lösungsmittel und Chemikalien.
• UV-Empfindlichkeit: Kann bei längerer UV-Exposition vergilben und abbauen, sofern keine Stabilisatoren verwendet werden.
• Höhere Kosten: Teurer als andere Kunststoffe wie Acryl oder ABS.
• Begrenzte Flexibilität: Kann unter extremen Bedingungen trotz hoher Zähigkeit spröde werden.
Polyetheretherketon (PEEK)
Polyetheretherketon (PEEK) ist ein Hochleistungsthermoplast, der für seine hervorragenden mechanischen, chemischen und thermischen Eigenschaften bekannt ist. Es gehört zur Familie der Polyaryletherketone (PAEK) und wird in anspruchsvollen Anwendungen in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Elektronik weit verbreitet eingesetzt.
Struktur
Die Struktur von Polyetheretherketon (PEEK) besteht aus einem aromatischen Rückgrat mit sich wiederholenden Ether (-O-) und Keton (C=O) Funktionsgruppen, die zu seiner hohen thermischen und mechanischen Stabilität beitragen. Seine Molekularstruktur setzt sich aus abwechselnden Benzophenon-Einheiten (C=O, die mit Benzolringen verbunden sind) und Ether (-O-) Verknüpfungen zusammen, wodurch ein teilkristallines Polymer entsteht. Die starren aromatischen Ringe verleihen PEEK Festigkeit und Hitzebeständigkeit, während die flexiblen Etherbindungen für Zähigkeit und gute Verarbeitbarkeit sorgen. Diese einzigartige Kombination struktureller Elemente verleiht PEEK außergewöhnliche Eigenschaften, wie eine hohe Schmelztemperatur, chemische Beständigkeit und hervorragende mechanische Leistung unter extremen Bedingungen.
Eigenschaften
Polyetheretherketon (PEEK) ist ein Hochleistungsthermoplast mit einer einzigartigen Kombination aus thermischen, mechanischen und chemischen Eigenschaften. Es besitzt eine hervorragende Hitzebeständigkeit mit einer Dauergebrauchstemperatur von bis zu 250 °C und einer Schmelztemperatur von 343 °C. PEEK weist eine außergewöhnliche mechanische Festigkeit, hohe Steifigkeit sowie eine hervorragende Verschleiß- und Abriebfestigkeit auf, was es für anspruchsvolle Anwendungen prädestiniert. Das Material ist hochbeständig gegenüber Chemikalien, einschließlich Säuren, Basen und Lösungsmitteln, was seine Langlebigkeit in aggressiven Umgebungen sichert.
Darüber hinaus verfügt PEEK über einen niedrigen Reibungskoeffizienten und selbstschmierende Eigenschaften, die seine Leistung in Lagern und Zahnrädern verbessern. PEEK ist außerdem biokompatibel und eignet sich daher ideal für medizinische Implantate und Geräte. Aufgrund seiner hervorragenden elektrischen Isoliereigenschaften wird es auch in der Elektronik- und Elektroindustrie eingesetzt. Zudem besitzt PEEK eine geringe Entflammbarkeit mit minimaler Rauch- und Schadstoffemission, was zur Sicherheit in Hochleistungsanwendungen beiträgt.
Anwendungen von Polyetheretherketon (PEEK):
• Luft- und Raumfahrt: Verwendung in Flugzeugkomponenten, Motorteilen und Isolierungen aufgrund der hohen Temperaturbeständigkeit und des geringen Gewichts.
• Automobilindustrie: Einsatz in Zahnrädern, Lagern, Dichtungen und elektrischen Steckverbindern für hohe Haltbarkeit und reduzierte Reibung.
• Medizintechnik: Verwendung in orthopädischen Implantaten, Wirbelsäulencages und Zahnprothesen aufgrund der Biokompatibilität und Sterilisationsbeständigkeit.
• Öl- und Gasindustrie: Verwendung in Dichtungen, Ventilen und Pumpenkomponenten aufgrund der chemischen Beständigkeit und Druckstabilität.
• Elektronik: Verwendung in Steckverbindern, Isolatoren und der Halbleiterfertigung aufgrund der hervorragenden elektrischen Isolationseigenschaften.
• 3D-Druck und Fertigung: Einsatz in der additiven Fertigung für Hochleistungskomponenten, die Festigkeit und Hitzebeständigkeit erfordern.
Vorteile von PEEK:
• Hohe thermische Beständigkeit: Stabilität bis zu 250 °C.
• Hervorragende mechanische Festigkeit und Verschleißfestigkeit.
• Außergewöhnliche chemische Beständigkeit gegenüber Säuren, Basen und Lösungsmitteln.
• Niedrige Reibung und selbstschmierende Eigenschaften.
• Biokompatibel und sterilisierbar für medizinische Anwendungen.
• Hervorragende elektrische Isolationseigenschaften.
• Geringe Entflammbarkeit mit minimaler Rauch- und Schadstoffemission.
• Leichtgewichtig, ideal für Luft- und Raumfahrt sowie Automobilindustrie.
Nachteile von PEEK:
• Hohe Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen.
• Schwierige Verarbeitung aufgrund der hohen Schmelztemperatur.
• Erfordert spezielle Ausrüstung für Spritzguss oder mechanische Bearbeitung.
• Begrenzte Verfügbarkeit im Vergleich zu weiter verbreiteten Polymeren.
• Kann bei längerer Einwirkung von starken Säuren und UV-Strahlung abgebaut werden.
Polyetherimid (PEI)
Polyetherimid (PEI) ist ein Hochleistungsthermoplast mit ausgezeichneten mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften. Er wird häufig in anspruchsvollen Anwendungen in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Medizintechnik und Elektronik eingesetzt.
Struktur
Polyetherimid (PEI) ist ein amorpher Thermoplast mit einer Rückgratstruktur, die aus sich wiederholenden Ether- und Imid-Gruppen besteht. Die Ether (-O-)-Bindungen sorgen für Flexibilität und eine verbesserte Verarbeitbarkeit, während die Imid (-CO-N-CO-)-Gruppen zur hohen thermischen Stabilität, mechanischen Festigkeit und chemischen Beständigkeit des Polymers beitragen. Die Struktur enthält typischerweise aromatische Ringe, die die Steifigkeit und die thermische Leistung verbessern. Diese Kombination funktioneller Gruppen führt zu einem Polymer mit hervorragender Dimensionsstabilität, Flammbeständigkeit und elektrischen Isolationseigenschaften. Dank dieser einzigartigen molekularen Struktur behält PEI seine Festigkeit und Steifigkeit auch bei hohen Temperaturen bei und eignet sich daher ideal für anspruchsvolle technische Anwendungen.
Eigenschaften
Polyetherimid (PEI) ist ein Hochleistungsthermoplast mit außergewöhnlichen mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften. Er hat eine hohe Glasübergangstemperatur von etwa 217°C, wodurch er auch unter extremen Hitzebedingungen seine strukturelle Integrität beibehält. PEI weist eine hervorragende Zug- und Biegefestigkeit auf und bietet damit eine hohe Haltbarkeit sowie Widerstandsfähigkeit gegen Verformung unter Last. Das Material ist von Natur aus flammhemmend und erzeugt nur geringe Rauchentwicklung, wodurch es sich ideal für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Elektronik eignet.
Das Polymer besitzt zudem eine gute chemische Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl von Lösungsmitteln, Ölen und schwachen Säuren, ist jedoch empfindlich gegenüber starken Basen. Mit seinen exzellenten elektrischen Isolationseigenschaften wird PEI häufig in elektrischen und elektronischen Bauteilen verwendet. Darüber hinaus hat PEI eine geringe Wärmeausdehnung und eine hohe Dimensionsstabilität, was eine hohe Präzision bei hohen Temperaturen gewährleistet. Aufgrund seiner inhärenten Transparenz und der Möglichkeit, es einzufärben, ist es vielseitig für verschiedene industrielle Anwendungen einsetzbar.
Anwendungsbereiche von Polyetherimid (PEI):
• Luft- und Raumfahrt: Innenraumverkleidungen, Lüftungskanäle und elektrische Steckverbinder aufgrund der Flammbeständigkeit und des geringen Gewichts.
• Automobilbau: Motorkomponenten, Sensorgehäuse und Beleuchtungssysteme, die eine hohe Hitzebeständigkeit erfordern.
• Medizintechnik: Chirurgische Instrumente und medizinische Geräte, die eine wiederholte Sterilisation und hohe Haltbarkeit erfordern.
• Elektronik und Elektrotechnik: Isolierende Steckverbinder, Leiterplatten und Halbleiterverarbeitungskomponenten.
• 3D-Druck: Hochleistungsanwendungen mit PEI-basierten Filamenten wie ULTEM™ 9085 und ULTEM™ 1010.
• Industrie und Lebensmittelverarbeitung: Bauteile für Hochtemperatur- und chemikalienbeständige Anwendungen.
Vorteile von Polyetherimid (PEI):
• Hohe thermische Stabilität, beständig bis zu 217°C.
• Hervorragende mechanische Festigkeit und Steifigkeit, ideal für anspruchsvolle Anwendungen.
• Von Natur aus flammhemmend mit geringer Rauchentwicklung, ideal für sicherheitskritische Anwendungen.
• Gute chemische Beständigkeit gegenüber vielen Lösungsmitteln, Ölen und schwachen Säuren.
• Exzellente elektrische Isolationseigenschaften für elektronische Anwendungen.
• Gute Dimensionsstabilität mit geringer Kriechneigung für langfristige Präzision.
• Vielseitige Verarbeitungsmöglichkeiten, einschließlich Spritzguss, Extrusion und 3D-Druck.
Nachteile von Polyetherimid (PEI):
• Relativ hohe Kosten im Vergleich zu anderen technischen Kunststoffen.
• In bestimmten Formulierungen spröde, insbesondere bei Stoßbelastungen.
• Begrenzte Beständigkeit gegenüber starken Basen und einigen polaren Lösungsmitteln.
• Erfordert hohe Verarbeitungstemperaturen, was die Herstellungskosten erhöhen kann.
• Nimmt Feuchtigkeit auf, wodurch die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden können, wenn das Material nicht ordnungsgemäß getrocknet wird.
Polyetherketone (PEK)
Polyetherketone (PEK) sind eine Klasse von Hochleistungsthermoplasten, die für ihre außergewöhnliche thermische Stabilität, mechanische Festigkeit und chemische Beständigkeit bekannt sind. Sie gehören zur übergeordneten Familie der Polyaryletherketone (PAEKs), zu der auch Polyetheretherketon (PEEK) und Polyetherketonketon (PEKK) gehören.
Struktur
Polyetherketone (PEK) besitzen eine hochfeste, halb-kristalline Struktur, die aus sich wiederholenden aromatischen Ringen besteht, die durch Ether- (-O-) und Ketongruppen (-C=O) miteinander verbunden sind. Das Rückgrat von PEK setzt sich aus Benzophenon- und Diphenylethereinheiten zusammen, die zu den außergewöhnlichen thermischen und mechanischen Eigenschaften beitragen. Die Ketongruppen erhöhen die Steifigkeit und Hitzebeständigkeit, während die Etherbindungen eine gewisse Flexibilität und Verarbeitbarkeit ermöglichen. Diese einzigartige molekulare Anordnung führt zu einem Polymer mit hoher Festigkeit, ausgezeichneter chemischer Beständigkeit und außergewöhnlicher Stabilität unter extremen Bedingungen. Die halb-kristalline Natur von PEK sorgt dafür, dass es seine mechanische Integrität auch bei hohen Temperaturen beibehält, was es besonders für anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und im industriellen Bereich geeignet macht.
Eigenschaften
Polyetherketone (PEK) bieten eine außergewöhnliche Kombination aus thermischer Stabilität, mechanischer Festigkeit und chemischer Beständigkeit, wodurch sie zu den fortschrittlichsten Hochleistungskunststoffen gehören. Sie haben einen hohen Schmelzpunkt von etwa 360°C und können kontinuierliche Betriebstemperaturen über 250°C ohne signifikante Degradation aushalten. PEK ist hochbeständig gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien, einschließlich Säuren, Basen und organischen Lösungsmitteln, was eine hohe Haltbarkeit in aggressiven Umgebungen gewährleistet. Zu den hervorragenden mechanischen Eigenschaften gehören eine hohe Zugfestigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit, wodurch sich PEK ideal für Anwendungen eignet, die eine langfristige Zuverlässigkeit erfordern. Das Polymer besitzt außerdem gute elektrische Isoliereigenschaften, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und eine hervorragende Dimensionsstabilität, was seine Leistungsfähigkeit in der Luft- und Raumfahrt, der Automobil-, Elektronik- und Medizintechnik weiter steigert. Zudem verbessert die halb-kristalline Struktur die Kriech- und Ermüdungsbeständigkeit, wodurch PEK für Hochspannungs- und Hochtemperaturanwendungen besonders gut geeignet ist.
Anwendungen von Polyetherketonen (PEK)
• Luft- und Raumfahrt: Strukturbauteile, Halterungen und Isolierungen aufgrund der hohen Temperaturbeständigkeit und des geringen Gewichts.
• Automobilindustrie: Zahnräder, Lager und Dichtungen, die hohe Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit erfordern.
• Elektronik & Elektrotechnik: Steckverbinder, Isolatoren und Leiterplatten aufgrund der hervorragenden elektrischen Isolation und chemischen Stabilität.
• Medizintechnik: Biokompatible Implantate und chirurgische Instrumente mit hoher Sterilisationsbeständigkeit und mechanischer Festigkeit.
• Industrieanwendungen: Pumpenkomponenten, Ventile und chemische Verarbeitungsausrüstung, die Korrosions- und Hochtemperaturbeständigkeit erfordern.
Vorteile von Polyetherketonen (PEK)
• Hohe thermische Stabilität, beständig bei Temperaturen über 250°C.
• Exzellente mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit.
• Hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber Säuren, Basen und organischen Lösungsmitteln.
• Geringe Feuchtigkeitsaufnahme und außergewöhnliche Dimensionsstabilität.
• Gute elektrische Isoliereigenschaften, ideal für elektronische Anwendungen.
• Hohe Kriech- und Ermüdungsbeständigkeit, gewährleistet eine langfristige Leistung in anspruchsvollen Umgebungen.
Nachteile von Polyetherketonen (PEK)
• Hohe Produktions- und Verarbeitungskosten im Vergleich zu Standard-Konstruktionskunststoffen.
• Eingeschränkte Verfügbarkeit aufgrund spezialisierter Herstellungsverfahren.
• Schwierige Verarbeitung aufgrund des hohen Schmelzpunkts und spezifischer Formgebungsanforderungen.
• Sprödes Verhalten unter bestimmten Bedingungen, was eine Verstärkung zur Verbesserung der Zähigkeit erfordern kann.
Polyetherketonketon (PEKK)
Polyetherketonketon (PEKK) ist ein Hochleistungsthermoplast, der zur Familie der Polyaryletherketone (PAEK) gehört. Er zeichnet sich durch außergewöhnliche mechanische, thermische und chemische Beständigkeit aus, wodurch er bevorzugt in anspruchsvollen Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Medizintechnik und industrieller Fertigung eingesetzt wird.
Struktur
Polyetherketonketon (PEKK) ist ein halb-kristalliner Polymer, der aus sich wiederholenden aromatischen Ringen besteht, die durch Ether- (–O–) und Ketongruppen (–C=O–) miteinander verbunden sind. Die molekulare Struktur basiert auf der Polyaryletherketon (PAEK)-Chemie, wobei das Verhältnis und die Anordnung der Ether- und Ketongruppen die Kristallinität und thermischen Eigenschaften beeinflussen. PEKK besitzt eine einzigartige molekulare Struktur, die Variationen in der Positionierung der Ketongruppen ermöglicht und zu verschiedenen isomeren Formen führt, insbesondere der Terephthaloyl- (T) und Isophthaloyl- (I) Form. Diese Variationen beeinflussen die Verarbeitungsmerkmale und die mechanische Leistung. Die Ketongruppen erhöhen die thermische Stabilität, während die Etherbindungen für eine gewisse Flexibilität sorgen, was PEKK zu einem vielseitigen Material für Hochleistungsanwendungen macht.
Eigenschaften
Polyetherketonketon (PEKK) bietet eine Kombination aus hoher mechanischer Festigkeit, exzellenter thermischer Stabilität und außergewöhnlicher chemischer Beständigkeit, was es für anspruchsvolle Anwendungen geeignet macht. Es kann kontinuierliche Einsatztemperaturen von bis zu 260°C aushalten und besitzt eine inhärente Flammhemmung mit geringer Rauch- und Toxizitätsentwicklung. PEKK weist eine hervorragende Verschleiß- und Abriebfestigkeit auf, was seine Haltbarkeit in hochbelasteten Umgebungen gewährleistet. Seine chemische Beständigkeit ermöglicht den Einsatz in aggressiven Umgebungen mit Säuren, Lösungsmitteln und Kohlenwasserstoffen. Die Kristallinität des Polymers kann gezielt angepasst werden, was eine größere Flexibilität bei der Verarbeitung durch Spritzguss, Extrusion und 3D-Druck ermöglicht. Im Vergleich zu anderen Polyaryletherketonen kristallisiert PEKK langsamer, was eine bessere Haftung in Verbundwerkstoffen und eine leichtere Verarbeitbarkeit ermöglicht. Diese Eigenschaften machen es zu einer bevorzugten Wahl in Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Medizintechnik und industriellen Anwendungen, die hohe Leistung erfordern.
Vorteile von Polyetherketonketon (PEKK):
• Hohe thermische Stabilität, beständig bis zu 260°C
• Exzellente mechanische Festigkeit und Langlebigkeit
• Hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber Säuren, Lösungsmitteln und Kohlenwasserstoffen
• Inhärente Flammhemmung mit geringer Rauch- und Toxizitätsentwicklung
• Außergewöhnliche Verschleiß- und Abriebfestigkeit für Anwendungen mit hoher Reibung
• Anpassbare Kristallinität für verbesserte Verarbeitbarkeit und Haftung in Verbundwerkstoffen
• Gute elektrische Isolationseigenschaften für elektronische Anwendungen
• Kompatibel mit verschiedenen Fertigungstechniken, einschließlich Spritzguss, Extrusion und 3D-Druck
Nachteile von Polyetherketonketon (PEKK):
• Höhere Kosten im Vergleich zu Standardthermoplasten
• Erfordert spezielle Verarbeitungstechniken aufgrund hoher Schmelztemperaturen
• Begrenzte Verfügbarkeit im Vergleich zu weiter verbreiteten technischen Kunststoffen
• Je nach Kristallinitätsgrad kann es in einigen Formulierungen spröde sein
Anwendungsbereiche von Polyetherketonketon (PEKK):
• Luft- und Raumfahrt & Verteidigung: Strukturbauteile, Flugzeuginnenräume, Motorkomponenten
• Automobilbau: Leichtbaualternativen zu Metallkomponenten zur Verbesserung der Kraftstoffeffizienz
• Medizintechnik: Biokompatible Implantate, Prothesen und chirurgische Instrumente
• Elektronik: Hochleistungs-Isoliermaterialien, Steckverbinder und Leiterplattenkomponenten
• Öl & Gas: Dichtungen, Schläuche und Lager für extreme Temperaturen und chemische Beständigkeit
• 3D-Druck: Einsatz in der additiven Fertigung für hochfeste, hitzebeständige Bauteile
